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Materiales del futuro
Laminados de fibra inteligentes, resinas y composites que se curan ellos solos después de un impacto, así serán los componentes de fabricación de los barcos en un futuro cercano. De hecho ya se han producido laminados que cambian de color y se colorean indicando la zona que ha sufrido tensiones y roturas tras un impacto o un esfuerzo exagerado. Gracias a este indicador, es posible reparar la zona con la máxima confianza, asegurando que el casco vuelve a adquirir la solidez estructural con la que fue concebido.
Incluso será posible fabricar materiales que se reparen a sí mismos. La supervisión de la salud estructural puede implementarse mediante matrices de sensores laminados en el casco que ofrecerán información de fuerzas y tensiones de las cargas producidas en la estructura. Ed Findon ingeniero en composites de un importante astillero del Reino Unido asegura que en unos 10 años tendremos cascos con estas características. Ya han implementado esta tecnología en el palo del Mirabella V el velero Sloop más grande del mundo.
El otro gran avance se va a producir gracias a los robots industriales. Son grandes máquinas industriales que mediante tecnología digital y ordenadores pueden hacer cortes de enorme exactitud en todo tipo de materiales y tejidos de fibras. Estas piezas son posteriormente utilizadas para construir el casco y la cubierta mediante una realización con preimpregnados y con infusión de resinas al vacío. De esta manera se gana en solidez estructural, en ahorro de peso del barco y por tanto en una gran mejora en las prestaciones de la embarcación. Pero resulta igualmente asombroso el enorme ahorro de tiempo y mano de obra, o lo que es lo mismo de coste en la construcción. Por ejemplo, para la fabricación de un casco en el que normalmente emplearíamos unas 300 horas, con los robots pasaríamos a emplear solo 13 horas! Y la precisión obtenida es total y del orden de un milímetro, terriblemente mayor a la del mejor operario dotado de un par de tijeras.
En los próximos 5 años se van a empezar a utilizar nuevas tecnologías que mejorarán la calidad y abaratarán los costes de producción de forma importante. Moldes cerrados que ya se empiezan a utilizar, será la forma estándar de crear cascos y demás piezas de fibra. El modelado 3D y las fresadoras y máquinas de corte numéricas controladas por ordenador serán de uso común en todos los astilleros, lográndose costes de unos 600 € por metros cuadrado de pieza finalizada totalmente acabada.
Pero quizás sea más revolucionario la producción mediante termoplásticos como el poliuretano en barcos de hasta 9 metros de eslora. El resultado será una producción más económica y con menores daños al medio ambiente y que además podrán ser reciclados de forma muy sencilla. El sistema inyecta el plástico en un molde cerrado del que sale la pieza perfectamente acabada y lista para el mecanizado en una rápida y sencilla operación industrial. Este sistema de construcción podría evolucionar a su vez para conseguir aumentar algo más la eslora máxima admitida por este procedimiento, mediante refuerzos estructurales en otros materiales introducidos previamente en el molde antes de proceder a la inyección del termoplástico. Los barcos que han finalizado su ciclo útil de vida serán fácilmente reciclables como se hace actualmente con muchas piezas en el mercado del reciclado de los plásticos.
El mercado en el moldeado de cascos vendrá guiado por las necesidades de cumplir las normas medioambientales de mejora de salud de los operarios y de seguridad en la manipulación. Así mismo, la creación de otras piezas para los barcos como son las bitácoras, tapas, cierres, contramoldes, guarnecidos interiores y demás elementos empleados en la fabricación, serán realizados mediante moldes cerrados que trabajan por inyección produciendo resultados perfectos y a costes inferiores.
Incluso será posible fabricar materiales que se reparen a sí mismos. La supervisión de la salud estructural puede implementarse mediante matrices de sensores laminados en el casco que ofrecerán información de fuerzas y tensiones de las cargas producidas en la estructura. Ed Findon ingeniero en composites de un importante astillero del Reino Unido asegura que en unos 10 años tendremos cascos con estas características. Ya han implementado esta tecnología en el palo del Mirabella V el velero Sloop más grande del mundo.En los próximos 5 años se van a empezar a utilizar nuevas tecnologías que mejorarán la calidad y abaratarán los costes de producción de forma importante. Moldes cerrados que ya se empiezan a utilizar, será la forma estándar de crear cascos y demás piezas de fibra. El modelado 3D y las fresadoras y máquinas de corte numéricas controladas por ordenador serán de uso común en todos los astilleros, lográndose costes de unos 600 € por metros cuadrado de pieza finalizada totalmente acabada. Pero quizás sea más revolucionario la producción mediante termoplásticos como el poliuretano en barcos de hasta 9 metros de eslora. El resultado será una producción más económica y con menores daños al medio ambiente y que además podrán ser reciclados de forma muy sencilla. El sistema inyecta el plástico en un molde cerrado del que sale la pieza perfectamente acabada y lista para el mecanizado en una rápida y sencilla operación industrial. Este sistema de construcción podría evolucionar a su vez para conseguir aumentar algo más la eslora máxima admitida por este procedimiento, mediante refuerzos estructurales en otros materiales introducidos previamente en el molde antes de proceder a la inyección del termoplástico. Los barcos que han finalizado su ciclo útil de vida serán fácilmente reciclables como se hace actualmente con muchas piezas en el mercado del reciclado de los plásticos.
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